Tecnologia Bugatti em titânio e impressão 3D

Tecnologia Bugatti em titânio e impressão 3D

Os carros hiperbike Bugatti, como Pur Sport e Super Sport 300+, usam impressão 3D.

Tão fino e preciso quanto a teia de uma aranha, mas tão estável quanto uma estrutura de aço sólida e extremamente leve: os componentes criados por meio da impressão 3D oferecem uma série de benefícios, mas são muito complexos de produzir. É por isso que eles são usados ​​principalmente na indústria aeroespacial.

No entanto, essa tecnologia de produção também é altamente benéfica para o fabricante de luxo francês Bugatti. Os carros esportivos hiper Chiron Pur Sport 1 e Chiron Super Sport 300 + * são extremos em todos os aspectos. É por isso que eles usam peças de veículos produzidas usando uma impressora 3D.

“O Bugatti é todo sobre luxo ao estilo francês e veículos excepcionais, mas também é uma marca que representa tecnologia inovadora”, diz Stephan Winkelmann, presidente da Bugatti. “Além do icônico motor de 8,0 litros e 16 cilindros e 1.500 PS, a inovação técnica faz parte da essência da nossa marca – como nossos componentes de titânio ou liga especial produzidos pela impressão 3D”. Na verdade, a Bugatti continua uma tradição de longa data: o próprio fundador da empresa, Ettore Bugatti, desenvolveu veículos exclusivos usando tecnologias inovadoras. Suas invenções incluem rodas de alumínio leves e um eixo dianteiro oco.

Como a única empresa do setor automotivo, a Bugatti usa a impressão 3D para produzir capas de escapamento em titânio para o seu recém-desenvolvido carro esportivo hiper. A capa é a primeira parte visível a ser impressa em 3D em metal oficialmente aprovada para uso nas estradas. A cobertura de aproximadamente 22 cm de comprimento, 48 cm de largura e 13 cm de altura na traseira do Chiron Pur Sport pesa apenas 1,85 kg, incluindo grade e suporte – cerca de 1,2 kg a menos que a capa do Chiron.


Quatro lasers de 400 watts imprimem simultaneamente titânio para produzir o componente – a espessura da parede no ponto mais fino é de apenas 0,4 milímetros. Aproximadamente 4.200 camadas de pó de metal são empilhadas umas sobre as outras e são firmemente fundidas. “Sempre que possível, projetamos a tampa de acabamento do Chiron Pur Sport com uma única camada, para reduzir ainda mais o peso”, diz Nils Weimann, chefe de desenvolvimento do corpo da Bugatti. “A espessura mínima do material em áreas de várias camadas é possibilitada por sua estrutura de treliça – onde a cavidade é preenchida com vários suportes de filigrana. Dessa forma, as paredes fornecem suporte estável umas às outras durante o processo de construção – permitindo o uso mínimo de material. Usamos uma estrutura de favo de mel biônico na área de camada única para aumentar a rigidez da superfície das paredes. Mesmo componentes grandes ganham um alto grau de rigidez da superfície ”, explica Weimann. No entanto, a capa de filigrana ainda é capaz de suportar temperaturas acima de 650 graus Celsius. Isso ocorre porque a parede externa possui duas camadas para isolamento térmico. Dessa forma, a tampa protege os componentes ao redor da dissipação excessiva de calor sob carga total do motor. Ao mesmo tempo, o ar fresco ao redor da tampa resfria o componente.

Bugatti usa impressão 3D desde 2018


Esta não é a primeira vez que a Bugatti desenvolve componentes usando impressão 3D. Os engenheiros produzem esta capa especial para o Chiron Sport 2 e o Divo 3 desde 2018. As edições de 2019 “ La Voiture Noire 4 ”, o melhor Grand Tourisme para os entusiastas de Bugatti e o Centodieci 5, uma reinterpretação do EB110, também faz uso desse componente impresso. O material Inconel® 718 – uma liga de níquel-cromo particularmente resistente ao calor e leve – é usado para produzir uma cobertura de 53 centímetros de largura e 22 centímetros de comprimento para o Chiron Sport. Este material é usado em turbinas a gás, pás de turbinas de aeronaves, naves espaciais e motores de foguetes de transporte. O alumínio derreteria aqui.

A tampa de acabamento do Chiron Sport cobre quatro saídas de escape do sistema de escape de seis ramos na traseira, oferecendo não apenas benefícios visuais, mas também vantagens técnicas: com seus tubos grandes e resistentes, ajuda a conduzir o calor residual dos gases de escape quentes longe da parte traseira, para que não ocorra acúmulo de calor. Com 1.500 PS e uma velocidade máxima de até 420 km / h, são esses detalhes que tornam o carro um Bugatti genuíno e um hiper esportivo perfeito. Outra vantagem: com 2,2 kg, a peça impressa pesa 800 gramas a menos que uma capa normal. Fiel ao lema de Ettore Bugatti “o peso é o inimigo”, a Bugatti sempre olha para cada componente individual para encontrar maneiras de reduzir o peso.

A impressão 3D oferece várias vantagens

Com a impressão 3D realizada usando um sistema especial de impressão a laser, um ou mais lasers derretem sucessivamente uma fina camada de pó com uma espessura de três a quatro µ. “A vantagem do processo de impressão 3D está nas formas geométricas possíveis. É possível criar formas complexas e muito finas, que seriam rasgadas se feitas com outras técnicas, como forjar ou moldar ”, diz Nils Weimann. Este é um método de produção ideal para a Bugatti: não há custos de ferramentas, a produção é comparativamente rápida e ajustes individuais na forma são facilmente possíveis. Como resultado, geometrias orgânicas podem ser desenvolvidas como se fossem do mundo das plantas – praticamente não há limites.

Demora vários dias para imprimir a tampa da guarnição de escape. Após a impressão com o material Inconel® 718, os testadores de material digitalizam o componente em um tomógrafo computadorizado (TC) para detectar eventuais erros de impressão com inclusões de ar. No caso da impressão de titânio para o Chiron Pur Sport e o Chiron Super Sport 300+, os engenheiros de teste medem o componente opticamente usando o processo 3D. Graças ao design de paredes extremamente finas, inclusões de ar de qualquer tamanho relevante já podem ser detectadas no exterior. A tampa do Chiron Sport é então finamente jateada com corindo e a proteção elegante é aplicada na forma de um acabamento de tinta cerâmica preta de alta temperatura. As tampas de acabamento em titânio do Chiron Pur Sport e Super Sport 300+ mantêm sua aparência elegante em titânio fosco. Cada componente é submetido a outra verificação – apenas coberturas perfeitas são ajustadas.

Com as novas capas de acabamento, os sistemas de escapamento dos carros esportivos hiper adquirem contornos ainda mais harmoniosos, um design mais elegante e um estilo funcional – tudo de acordo com a ideologia de Ettore Bugatti:

Um componente de automóvel deve ser tecnicamente perfeito. Mas deve ser elegante e bonito também.

1 Chiron Pur Sport: Este modelo não está sujeito à Diretiva 1999/94 / CE, pois a homologação ainda não foi concedida.

2 Chiron Sport: Consumo de combustível, l / 100km: urbano 35,2 / extra urbano 15,2 / combinado 22,5; Emissões de CO 2 (combinadas), g / km: 516; classe de eficiência: G *

3 Divo: este modelo não está sujeito à Diretiva 1999/94 / CE, pois a homologação ainda não foi concedida.

4 La Voiture Noire: Este modelo não está sujeito à Diretiva 1999/94 / CE, pois a homologação ainda não foi concedida.

5 Centodieci: Este modelo não está sujeito à Diretiva 1999/94 / CE, pois a homologação ainda não foi concedida.

Samoel Weck

Samoel Weck é jornalista e apresentador de rádio e TV a 30 anos. Diretor e responsável pela Mídia Carros e Marcas, que engloba o Portal Carros e Marcas e o Programa Carros e Marcas TV.

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